亚马逊雨林中一只蝴蝶轻轻地扇动几下翅膀，或许能在几周后引发北美大陆的一场龙卷风。“蝴蝶效应”意味着即便是微不足道的机制或事件，如果没有及时引导或调控，也可能酿成巨大的危害。同样道理，在繁忙的制造工厂里，一颗看似不起眼的螺丝钉缺货，也可能成为产线停滞的肇因，进而导致订单交付延期，给企业带来不可估量的经济损失。

对于制造领域而言，随着生产规模的扩大，物料、机器、产线及人力的协调问题都被急剧放大，成为制约生产效率与提升响应速度的瓶颈。而制造控制塔则可为企业制造生态体系各个环节提供实时业务运营状况，并针对异常情况进行分析、模拟、预判并辅助决策，进而提升制造效率和运营水平，为智能制造的发展注入强劲动力。

智能制造是实现我国制造业由大变强的核心技术和主线，既是制造强国建设的主攻方向，也是推进新型工业化的重要任务。近年来，围绕推动智能制造发展，国家及地方相关部门相继出台系列政策和举措，不断助推智能制造在多领域多场景落地，加速行业智能化进程。

深耕制造领域三十余载，联想深谙行业用户的核心需求。基于长期以来对技术创新的投入并结合制造行业特点，联想自主研发了MOSS智能制造运营系统。其中，该系统中的联想“智能制造控制塔”（MCT）以立体化的数据可视化能力、主动式的数据预测与事态感知能力，实现了业务组织流程与问题风险的智能识别与应对。

联想“智能制造控制塔”不仅支持生产协作的AI智能会议，还涵盖生产风险处理与组织协作过程的跟踪分析、优化提醒，将生产执行过程与组织绩效精准绑定。MCT的功能包括从数据分析预测、风险响应与组织流程解析，到问题的自动分配与执行跟踪，乃至风险解决路径推荐，实现了交付、效率、质量和成本控制的最优解。

四大因素环环相扣

智能制造挑战前所未有

当前，新一轮AI科技革命和产业变革突飞猛进，正在推动传统产业改造升级进程。智能制造成为全球制造业科技创新的制高点，引领着全球制造业发展变革的方向。不过，在制造行业转型升级的过程中，生产要素协同、运营分析、业务组织协作、业务绩效评估等环节的挑战，也成为制约制造业发展的不利因素。

生产要素协同：制造业有六大生产要素，包括人、机、料、法、环、测。人员考勤和计件管理不足、设备缺乏监控与管理、物料管理无法追溯、流程性数据缺失、环境检测和能效管理不足、检测自动化率低等问题都可能会在生产环节中出现，而这些生产要素之间的协同成为工厂能否提质、降本、增效的关键。

运营分析：传统的制造运营往往只提供一些报表和看板，缺乏全面运营分析能力，导致分析视角单一，系统性方法缺失，难以应对复杂多变的市场环境。

业务组织协作：智能化能力的欠缺导致不同业务之间存在信息壁垒，沟通渠道不畅。各业务部门、组织之间缺乏全局观念，难以形成统一的业务目标和行动方案，不仅影响了企业的运营效率，也制约了企业的创新能力和市场竞争力。

业务绩效评估：由于缺乏有效的数据支撑和完善的评估体系，绩效指标难以量化，评估结果不能全面反映各业务环节及人员的实际工作成效，影响了绩效评估的效率和效果。决策者难以凭借绩效评估这一工具，实现对管理业务流程的全面把控与精准指导。

打造智能制造“最强大脑”

全方位破解数据孤岛难题

面对智能制造过程中的种种不确定因素和挑战，联想“智能制造控制塔”依托大数据与AI技术的深度融合，通过深度挖掘各个节点中数据的潜在价值，有效打破了数据孤岛现象，可为生产流程的每一环节提供全方位、立体化的数据可视化能力。智能制造控制塔不仅实现了对潜在问题的事先干预，更在交付速度、生产效率、质量控制以及成本优化等多个维度上实现了全面升级，为智能制造全流程提供了坚实有力的保障与支持。

以往，工厂生产数据往往仅作为后续参考，实际生产大多依赖个人经验。而数据分析与决策也偏重事后，缺乏前瞻性。生产报表则依赖于手工，不仅有大量的重复劳动还影响效率。关键环节存在大量孤岛式系统，导致决策局限，难以实现全局优化，对生产效能构成不利影响。

联想“智能制造控制塔”以数据为基础，搭建了目标设定、预警告警、闭环管理、决策优化流程，在AI技术的助力下，打造智能制造“最强大脑”。通过集团、工厂、车间的运营管理体系分层，全流程服务对外赋能。如今，控制塔正在全面革新传统工厂的各个环节，帮助企业充分破解数据孤岛，挖掘数据价值，构建包括业务执行、工厂分析及制造中心等多层级、多维度的指标体系，实现全流程的可视化，为管理者的指挥和决策提供支持。

以联想南方智能制造基地为例，作为集团全球智造的“母本工厂”，基地在建设之初就充分考虑到了工厂各环节信息及数据的互联互通问题。通过IT与OT技术的融合，联想“智能制造控制塔”将各系统的数据进行了统一的整合与汇聚，在控制塔智慧大脑中进行统一管理与分析，有效避免了数据孤岛问题，以全局视角实现生产、运营各个环节的高效协同。在工厂指标体系和管理驾驶仓的统一管理和协同下，即便是一颗小小的螺丝钉，只要进入系统内，控制塔都能快速找到它并完成调度，及时响应生产需求。

助推智能制造弹性产能

提升控制塔落地应用成效显著

面对全球制造行业不确定性因素，联想作为双实企业的典型代表，持续坚持以实赋实理念，依托联想“智能制造控制塔”，打造制造流程中的连接中心、数据中心、计算中心和决策中心，实现工厂制造数据统一集成、多层级运营指标体系、问题定位与组织职责映射、主动组织响应活动、跟踪问题处理进度状态、EVM多目标优化分析的有效管理，有效推动智能制造弹性产能的提升和可持续发展。

尤其值得一提的是，联想“智能制造控制塔”依托工厂一体化数据智能运营，实现了风险主动感知预警，并促进问题的预防和决策响应。在出现风险或需求变化时，“智能制造控制塔”将以智能化的数据分析及AI模拟仿真，通过智能会议流程及时发布预警并制定快速决策响应策略。同时，控制塔也会实时通知集团智能制造中心驾驶舱，实现风险或问题的及时跟踪。传统模式下平均需要10天才能解决的问题，在控制塔的智能会议协同之下，只需要一两个小时的时间就能解决，避免了时间浪费问题，大幅提升运营效率。

以联想武汉工厂为例，面对激增的电商平台手机峰值订单，在联想“智能制造控制塔”的协同之下，工厂可及时对生产制造计划和运营进行智能调度，快速进行切线换型实现无感化转产。武汉工厂的业界首条5G+loT自动化组装生产线“量子线”，只需4个小时就可以“变”出一条新产线，实现不同手机配置、型号的柔性生产，满足客户的定制化需求。

转产之后，基于对效率、成本、质量的综合计算分析，以及生产各环节的统一运营协作和管控，控制塔进一步完善了车间产线“人机料法环测”各生产要素的智能化协作。此外，“量子线”还通过智能制造控制塔，实现产线设备、AGV自动化搬运机器人、仓库智能校料、以及质量自动化检测。在整体运营协作集成模式下，达到了效率、质量、成本综合最优解。总体来看，产线生产效率提升7%-11%，成本降低10-15%，成效显著。

制造业是实体经济的基础，是国民经济的支柱。联想“智能制造控制塔”能力不断内生外化，将在推动制造网络增强弹性、实现绿色高质量发展方面扮演愈发关键的角色，为全面实现 “中国智造”贡献联想的智慧力量。